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汽车内外饰开发中的绿色概念

1、产品材料

1.1环境友好型材料

1.1.1低VOC材料

车内产生挥发性有机化合物(VOC)的污染源有很多种,比如顶棚、地毯、吸音棉的制作过程需要使用到一些化学制剂,而它们的主要原料就是甲醛,如果反应不完全那么在车辆的使用过程中就会产生甲醛;而目前聚氨酯在使用时依旧以溶剂为主要模式,在进行固化时溶剂会挥发;涂料中的成膜物质材料主要是合成树脂,而为了确保涂装的质量,必须使用溶剂进行分解,而如果处理不当在使用过程中就会伴随着有机物的挥发;汽车内饰的安装同样会使用到化学胶粘剂,而在使用过程中也会散发出一些有害的有机挥发物。针对这种情况,国家在2004年以及之后,分别颁布了相关的计划书、标准和规定,对车内空气中的苯、甲苯、二甲苯、乙苯、苯乙烯、甲醛、乙醛、丙烯醛等有害气体浓度作出了明确的规定。整车厂对车内VOC的浓度也开始了积极的检测和控制措施。

1.1.2可回收利用材料

宝克力材料是一种经典的丙烯酸产品,可以实现百分百的回收利用。和传统的玻璃材料相比,如果使用这种材料制成车窗,不但可以使车身重量大大减轻,还可以降低红外线的穿透率,并且声学表现也相当良好,完全符合ECER43对于塑料车窗的规定。这种材料的塑料玻璃分为单层和双层两种类型,目前中国的自主品牌汽车也会使用这一材料进行信号灯灯罩的制作。

1.2低成本材料

1.2.1免喷涂材料

使用这种材料可以省去表面预处理、喷漆和干燥/固化的工作,在一次注塑之后就可获得成品,因此整个过程可以节省大约40%的成本,而且这种材料的优质品比例较高,因此各个厂家也越来越倾向于使用这种免喷涂材料进行制造。但是要实现高光免喷涂的项目要确保以下几点:首先是材料,需要有高光泽、耐候性、耐化学品性、刮擦性和低VOC性;其次是相关部件的设计,例如浇口、排气、结构、模具表面抛光的模具等等;第三是要注意色彩的开发,从而完全实现取代喷漆的目的;随后即冷即热工艺还有相关的资深技术服务指导工作都必须及时跟进。

1.2.2一体化解决方案

一种新型材料Daplen·EF341AE,它是一种热塑性聚烯烃塑料,和PPE-PA相比较,这种材料在低温下呈现出高流动性的特点,因此节能效果更加;而且它的尺寸相对来说比较稳定,之后不会发生明显的收缩;刚性效果好,非常容易加工。该公司利用这种材料完成了世界上第一个完全一体式挡泥板模块,这一模块将前照灯加强件、清洁系统、轮罩、气囊传感器等等功能包容起来,相比传统的钢部件,重量更低,而且实现了成本的降低,是汽车行业一场革命性的突破,并且能够有效提高安全性能。

1.3薄壁化

汽车塑化是实现汽车重量降低的一个重要手段。在进行汽车塑化的研究工作中,首先要注意三个方面的内容:结构的优化、新工艺的采用和新材料的运用。从产品薄壁化这一方向入手,将车型的门饰板本体基本壁厚降低到2mm,这一改动使得汽车的重量降低了20%,同时汽车的刚度、强度和模态都满足了相关的需要。热塑性聚烯烃材料——ENGAGEXLT聚烯烃弹性体。这种材料在和聚丙烯复合之后,具有其他材料所没有的优势性能,在生产过程中如果减少弹性体的用量,不但可以使TPO的强度和熔体流动性大大增强,还可以有效地降低零件的厚度,并且能够实现工期的缩减。

MuCell微发泡膜注塑工艺。

这种产品技术的要点在于制品形成是在压力很低且平均的情况下完成的。由于温度和压力都不同程度的降低,因此气体的熔胶溶解度也有所下降,分子的不稳定性提高,从而制品中就会产生不少微小气核,这些微小的气核在熔胶的冷却过程中会不断膨胀,**制品终会留下一些均匀细微的气孔,呈现出密封状态。这种工艺产出的产品更平整、更轻、更薄,还有可以减少应力集中的现象,能大幅度提升产品品质,降低产品成本,延长了模具的寿命。

2、产品设计

2.1结构设计

汽车内外饰在汽车总重量中约占230一250kg,因此在内外饰结构设计减重上下工夫,可大大促进整车的轻量化进程。以塑代钢是汽车内外饰设计的关注重点;汽车的滑轨装饰板,在汽车车身中的作用仅是装饰,通过改变结构,采用工程塑料代替代钢板,以免喷高光注塑工艺代替现在的钢板焊接结构。

2.2可拆卸性设计

在产品设计的初级阶段就要将可拆卸性作为结构设计的一个评价准则,使所设计的结构易于拆卸,方便维护,在产品报废后,可重用部分能充分有效地回收和重用,以达到节约资源、能源和保护环境的目的。可拆卸性要求在产品结构设计时改变传统的连接方式代之以易于拆卸的连接方式。

2.3可回收性设计

可回收性设计是在产品设计初期充分考虑其零件材料的回收可能性、回收价值的大小、回收处理方法、回收处理结构工艺性等与回收性有关的一系列问题,*终达到零件材料资源**化利用且对环境污染*小的一种设计思想和方法。


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